1. Anwendungsbereich
Der Kontrollkörper dient der routinemäßigen Beurteilung der Systemleistung von fluoreszierenden und farbigen Prüfmittelsystemen für die Eindringprüfung bei Verwendung in Anlagen und offenen Behältern. Es erfolgt ein Vergleich zwischen dem Einsatzzustand und dem Anlieferungszustand. Die Prüfung ist in der Regel vor jedem Arbeitsbeginn vorzunehmen.
2. Aufbau
Der Kontrollkörper hat eine rechteckige Form mit den Maßen 155 x 50 x 2,5 mm. Das Grundmaterial ist ein nichtrostender Stahl, auf dem eine 60 µm dicke Nickelschicht aufgebracht ist. Die Nickelschicht ist mit einer dünnen Schicht von 0,5 μm bis 1,5 μm hart verchromt. In dieser Schicht liegen 5 künstlich erzeugte stern-förmige Fehler, deren Durchmesser zwischen 3,0 bis 5,5 mm liegen. Die 5 Eindrücke sind gleichmäßig und der Größe nach angeordnet. Die Risse sind im Durchschnitt weniger als 1 Mikrometer breit. Die radialen Rissspitzen verengen sich gegen Null. Zur Kontrolle der Abwaschbarkeit besitzt der Kontrollkörper, auf der Seite mit den künstlichen Fehlern, vier benachbarte Flächen der Größe 25 mm x 35 mm, mit Rauheiten von Ra = 2,5 μm, Ra = 5 μm, Ra = 10 μm und Ra = 15 μm. Der kleinste künstliche Fehler liegt neben der
Fläche mit der kleinsten Rauheit.
3. Anwendung
Bei der Durchführung der Prüfung sind die Festlegungen der EN ISO 3452-1:2013 zu beachten. Das Eindringmittel wird auf den Kontrollkörper vollflächig aufgebracht. Prüffläche ist die Fläche mit den vier Rauhigkeitsfeldern und den fünf künstlichen Fehlern. Die Zwischenreinigung ist abhängig vom Typ des Eindringmittels und erfolgt parallel mit den zu prüfenden Bauteilen. Nach Trocknung der Prüffläche wird der Entwickler in einem dünnen und gleichmäßigen Film aufgetragen.
4. Nachreinigung
• Rückstände aus der Prüfung sind zu entfernen;
• Entwickler durch Spülen mit Wasser entfernen;
• Kontrollkörper trocknen
• zwischen den Prüfungen kann der Kontrollkörper mit Lösemittel oder in einem anderen Entferner gereinigt werden, sofern dies zu keiner Änderung der Fehler führt.
5. Aufbewahrung
Die Kontrollkörper sind so aufzubewahren, dass Kratzer, Verdrehen und andere mechanische oder ther-mische Belastungen verhindert werden, z.B. in dem mitgelieferten Etui.
6. Kontrollprüfung in jährlichen Abständen
Die Anzeigefähigkeit des Kontrollkörpers unterliegt – abhängig vom Gebrauch – Änderungen. Gemäß EN ISO 3452-1: 2013, Tabelle B1 muss deshalb eine jährliche Kontrollprüfung des Kontrollkörpers durchge-führt werden.
Der Kontrollkörper dient der routinemäßigen Beurteilung der Systemleistung von fluoreszierenden und farbigen Prüfmittelsystemen für die Eindringprüfung bei Verwendung in Anlagen und offenen Behältern. Es erfolgt ein Vergleich zwischen dem Einsatzzustand und dem Anlieferungszustand. Die Prüfung ist in der Regel vor jedem Arbeitsbeginn vorzunehmen.
2. Aufbau
Der Kontrollkörper hat eine rechteckige Form mit den Maßen 155 x 50 x 2,5 mm. Das Grundmaterial ist ein nichtrostender Stahl, auf dem eine 60 µm dicke Nickelschicht aufgebracht ist. Die Nickelschicht ist mit einer dünnen Schicht von 0,5 μm bis 1,5 μm hart verchromt. In dieser Schicht liegen 5 künstlich erzeugte stern-förmige Fehler, deren Durchmesser zwischen 3,0 bis 5,5 mm liegen. Die 5 Eindrücke sind gleichmäßig und der Größe nach angeordnet. Die Risse sind im Durchschnitt weniger als 1 Mikrometer breit. Die radialen Rissspitzen verengen sich gegen Null. Zur Kontrolle der Abwaschbarkeit besitzt der Kontrollkörper, auf der Seite mit den künstlichen Fehlern, vier benachbarte Flächen der Größe 25 mm x 35 mm, mit Rauheiten von Ra = 2,5 μm, Ra = 5 μm, Ra = 10 μm und Ra = 15 μm. Der kleinste künstliche Fehler liegt neben der
Fläche mit der kleinsten Rauheit.
3. Anwendung
Bei der Durchführung der Prüfung sind die Festlegungen der EN ISO 3452-1:2013 zu beachten. Das Eindringmittel wird auf den Kontrollkörper vollflächig aufgebracht. Prüffläche ist die Fläche mit den vier Rauhigkeitsfeldern und den fünf künstlichen Fehlern. Die Zwischenreinigung ist abhängig vom Typ des Eindringmittels und erfolgt parallel mit den zu prüfenden Bauteilen. Nach Trocknung der Prüffläche wird der Entwickler in einem dünnen und gleichmäßigen Film aufgetragen.
4. Nachreinigung
• Rückstände aus der Prüfung sind zu entfernen;
• Entwickler durch Spülen mit Wasser entfernen;
• Kontrollkörper trocknen
• zwischen den Prüfungen kann der Kontrollkörper mit Lösemittel oder in einem anderen Entferner gereinigt werden, sofern dies zu keiner Änderung der Fehler führt.
5. Aufbewahrung
Die Kontrollkörper sind so aufzubewahren, dass Kratzer, Verdrehen und andere mechanische oder ther-mische Belastungen verhindert werden, z.B. in dem mitgelieferten Etui.
6. Kontrollprüfung in jährlichen Abständen
Die Anzeigefähigkeit des Kontrollkörpers unterliegt – abhängig vom Gebrauch – Änderungen. Gemäß EN ISO 3452-1: 2013, Tabelle B1 muss deshalb eine jährliche Kontrollprüfung des Kontrollkörpers durchge-führt werden.
Kontrollkörper Typ 2 nach EN ISO 3452-3
Das System besteht aus 3 Spraydosen:
Spezialreiniger (gelb), Rissprüfmittel (rot), Entwickler (weiss).
Die Prüfung erfolgt in 5 Schritten:
1.) Mit Spezialreiniger (gelb) die Teile gründlich von Fett und Öl oder sonstigen Verunreinigungen befreien und trocknen. Die Fehler müssen zur Oberfläche hin offen sein.
2.) Rissprüfmittel (rot) auf die Oberfläche aufbringen und ca. 5-10min einwirken lassen.
3.) Überschüssiges Farbeindringmittel von der Oberfläche entfernen, entweder mit Wasser absprühen oder einen mit Spezialreiniger (gelb) leicht angefeuchteten Lappen benutzen. Dann die Oberfläche trocknen lassen.
4.) Aus ca. 20cm Entfernung Entwickler (weiss) hauchdünn aufsprühen. Zuviel Entwickler kann feine Risse verdecken! Risse werden als rote Linien sichtbar. Nach ca 5-10minuten die endgültige Auswertung vornehmen.
5) Endreinigung kann wieder mit Spezialreiniger erfolgen
Spezialreiniger (gelb), Rissprüfmittel (rot), Entwickler (weiss).
Die Prüfung erfolgt in 5 Schritten:
1.) Mit Spezialreiniger (gelb) die Teile gründlich von Fett und Öl oder sonstigen Verunreinigungen befreien und trocknen. Die Fehler müssen zur Oberfläche hin offen sein.
2.) Rissprüfmittel (rot) auf die Oberfläche aufbringen und ca. 5-10min einwirken lassen.
3.) Überschüssiges Farbeindringmittel von der Oberfläche entfernen, entweder mit Wasser absprühen oder einen mit Spezialreiniger (gelb) leicht angefeuchteten Lappen benutzen. Dann die Oberfläche trocknen lassen.
4.) Aus ca. 20cm Entfernung Entwickler (weiss) hauchdünn aufsprühen. Zuviel Entwickler kann feine Risse verdecken! Risse werden als rote Linien sichtbar. Nach ca 5-10minuten die endgültige Auswertung vornehmen.
5) Endreinigung kann wieder mit Spezialreiniger erfolgen
Rissprüfset
Das Eindringverfahren kann bei Eisen- und Nichteisenmetallen, vielen Kunststoffen, keramischen Werkstoffen, Glas usw. verwendet werden. Dabei können Risse sowohl an magnetischen wie auch an nicht-magnetischen Werkstoffen problemlos detektiert werden. Dieses Verfahren setzt voraus, dass der Fehler zur Oberfläche hin offen ist. Ein weiterer Vorteil dieses Verfahrens ist die sehr unkompliziert Handhabung. Die Anwendung kann in jeder Situation schnell, zuverlässig und ohne grosse Vorbereitung oder Apparaturen stattfinden. Der Nachweis erfolgt ohne lange Wartezeit.
Anwendungsgebiete sind: Schweisstechnik, Giessereien, Fahrzeugbau, Behälterbau, Schiffbau, Flugzeugbau, Metall und Stahlbau, Hüttenwerke etc.
Anwendungsgebiete sind: Schweisstechnik, Giessereien, Fahrzeugbau, Behälterbau, Schiffbau, Flugzeugbau, Metall und Stahlbau, Hüttenwerke etc.
Rissprüfung mittels Eindringverfahren
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